FTD-Serie: Supply Chain Management
Wer im weltweiten Wettbewerb bestehen will, muss seine Liefer- und Produktionsprozesse optimal aufeinander abstimmen, damit Kosten und Qualität stimmen. Die Strategien und die nötige Technik dazu bietet ihm Supply Chain Management. In unserer Serie zeigen wir, wie dies funktioniert, und stellen erfolgreiche Beispiele vor.
Supply Chain Management: Pünktlich und direkt ans Fließband
Seit mehr als einem Jahrzehnt macht das Schlagwort "Just in time" die Runde. Das heißt: Hersteller lassen sich Einzelteile für ihre Produkte so anliefern, dass sie genau dann ankommen, wenn sie eingebaut werden müssen. So leeren die Unternehmen ihre Lager und sparen Geld.Just-In-time sei jedoch mehr als nur das Leeren der Lager, es gehe deutlich darüber hinaus, wie Axel Wagenitz erklärt: "Es handelt sich dabei um eine Produktionsweise, die den ganzen Betrieb erfasst", ist der Forscher des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik in Dortmund überzeugt.
Idealerweise erfasst das Unternehmen dabei auch Zulieferer und Händler, um einen durchgehenden Produktionsfluss von der Bestellung zur Produktion und zurück zu erreichen. Die Wurzeln des Verfahrens liegen dabei in Japan.
"Just-in-time wurde in den Fünfzigerjahren beim Autohersteller Toyota entwickelt", erklärt Wagenitz. Es ist Teil des Toyota-Produktionssystems. die Idee war ursprünglich, "Muda", auf Deutsch "Verschwendung" zu vermeiden. "Damit wollte das Unternehmen so effizient wie möglich produzieren und so mit den großen US-Herstellern konkurrieren können."
Hand in Hand am Erfolg arbeiten
Petra Alefeld, Sprecherin des Automobilkonzerns in Deutschland, betont aber: "Wir haben das Verfahren seitdem natürlich immer weiter entwickelt." Kern des Erfolgs: Unternehmen und Zulieferer arbeiten Hand in Hand am Erfolg der Marke. Die Händler geben zum Monatsende die voraussichtlichen Verkaufszahlen an die Unternehmensleitung weiter.
Die organisiert die Produktion; Zulieferer richten sich auf diese Zahlen ein, kaufen ihr Material entsprechend, stellen her, liefern ans Fließband - und das "möglichst just in sequence, also in der richtigen Reihenfolge", sagt Wagenitz - an dem dann die Autos zusammengeschraubt werden. Wobei auf einem Band mehrere verschiedene Modelle entstehen, um die Fabrik gleichmäßig auszulasten.
Japanischer Vorsprung
Heute hat der japanische Autohersteller dank dieses Verfahrens General Motors als Nummer eins in der Autowelt verdrängt. Und verweist stolz auf die verhältnismäßig geringe Zahl nicht verkaufter Fahrzeuge jedes Jahr: "Das sind nur rund 100.000 bis 160.000", schätzt Alefeld. Bei mehr als neun Millionen verkaufter Wagen ist das kein schlechter Wert. Die US-amerikanischen Konkurrenten sitzen derzeit auf deutlich größeren Mengen.
Kein Wunder, dass Hersteller auch in Europa und den USA an diesen Erfolg anknüpfen wollen. "Toyota hat aber rund 50 Jahre Know-how-Vorsprung, die sind nicht so leicht einzuholen", gibt Wissenschaftler Wagenitz zu bedenken, der für Audi und BMW Just-in-time-Ketten mitentwickelt hat.
Zumal das Prinzip in Europa oft nicht so gut funktioniert wie in Japan: Dort werden die Zulieferbetriebe wie Betriebsteile behandelt und die Just-in-time-Produktion auf die gesamte Produktionskette ausgedehnt.
Teil 2: Viele Varianten, viel Hin und Her
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FTD.de, 26.11.2008
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